Niedziela, 11 grudnia 2016 r.

Imieniny: Damazego, Daniela KONTRAST

Partner serwisu:

Pigułki w przepływie

Kategoria: Efektywność
03.04.2015

Firmy farmaceutyczne coraz częściej sięgają po techniki lean manufacturing. Dlaczego? Pozwalają zwiększyć wydajność, ale wprowadzają także większą stabilność w procesie produkcji.

Jedna z europejskich firm z branży farmaceutycznej produkuje przede wszystkim kapsułki, tabletki i pigułki, zatrudnia ok. 400 pracowników i co roku sprzedaje 100 milionów opakowań głównie w Europie, ale także na rynkach całego świata. Produkcja odbywa się w kilku wyspecjalizowanych fabrykach. Jedna z nich wytwarza tylko produkty o dużym potencjale sprzedaży. W jej przypadku szczególnie ważna jest elastyczność linii produkcyjnej. W bliskiej perspektywie czeka ją także rozbudowa i rozszerzenie asortymentu.

Dlatego zdecydowano się na poprawę wydajności przez zastosowanie technik lean manufacturing. Przy czym najistotniejsze były dwa cele – uzyskanie produkcji w przepływie i wprowadzenie systemu produkcji ciągnionej (pull-system). Dlaczego?

– Jest znacznie wydajniejszy niż tradycyjny system tzw. produkcji pchanej (push-system), skutkujący zwykle nadprodukcją i generujący niepotrzebne koszty – mówi Katarzyna Szczupał-Vieweg, prezes Staufen Polska.

Od dozowania po pakowanie

Tego rodzaju zmiany muszą obejmować cały łańcuch wytwarzania. W pierwszym rzędzie zidentyfikowano tzw. wąskie gardła, generujące marnotrawstwo czasu i zasobów. W takich miejscach zwykle tworzą się zapasy, a poza tym niepotrzebnie wydłuża się czas przejścia produktu przez linię.

– W tej fabryce wąskim gardłem okazały się maszyny tabletkujące. Trzeba było wymienić je na nowocześniejsze i szybsze. Są także mniejsze, więc można było ograniczyć powierzchnię produkcyjną, co również było jednym z celów zmian – dodaje Katarzyna Szczupał-Vieweg.

Natomiast produkcja w systemie ciągnionym została zorganizowana przez kombinację metody CONWIP (Constant Work-In-Process), czyli stałej pracy w toku oraz Kanban, czyli dostaw na linię dostosowanych do aktualnych potrzeb.

Ta procedura okazała się tu najskuteczniejszym sposobem kontroli, a w konsekwencji także redukcji pracy w toku. Jak to działa? System przyjmuje zamówienie wewnętrzne dopiero wtedy, kiedy poprzednie opuściło już system.

– W ten sposób optymalizujemy ilość materiałów w systemie. To znaczy, że nigdy nie jest ich za dużo i nie tworzą się niepotrzebne zapasy. Dzięki temu poprawia się także stabilność cyklu, ponieważ ilość materiału w procesie produkcji jest zawsze stała – wyjaśnia prezes Staufen Polska.

Można także bardziej elastycznie regulować wielkość produkcji niż w sytuacji, kiedy w łańcuchu wytwarzania jest zawsze duża ilość materiału. Łatwiej także monitorować aktualną sytuację na linii i poziom zapasów, jak również kontrolować jakość.

Jakie wyniki uzyskano w tej firmie? Czas pracy w toku zredukowano o 37%, czas przejścia produktu (lead time, tj. od złożenia zamówienia przez klienta do momentu otrzymania przez niego gotowego wyrobu) o 5 dni, a czas przejścia przez linię (throughput time) o 2 dni. Z kolei powierzchnię udało się zmniejszyć o prawie 300 mkw, co także przyniosło wymierne rezultaty.

Więcej Staufen

Fot. www.freeimages.com

Na skróty

© 2014. Wszelkie prawa zastrzeżone. BMP'      O nas   Reklama   Newsletter   Polityka prywatności   Kontakt

Realizacja: Marcom Interactive
Newsletter BMP

Najważniejsze informacje ukazujące się w naszym portalu mogą otrzymać Państwo na skrzynkę e-mail za pomocą naszego bezpłatnego newslettera. Aby go zamówić prosimy wpisać swój adres e-mail w poniższym polu. Zapraszamy!

Polityka prywatności
Akceptuję
Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do plików cookies w Twojej przeglądarce.