Pięć lat temu Polpharma stała się pierwszym polskim producentem leków, który publicznie ogłosił zasady swojej „zielonej polityki”. Firma zainicjowała program „Zielonej chemii” w obszarze syntezy chemicznej. W kolejnych latach program objął pozostałe piony działalności przemysłowej wraz z obszarem badawczo-rozwojowym i zmienił nazwę na „Zielony proces”. Jego główne zasady to:
• wykorzystanie alternatywnych, innowacyjnych ścieżek syntezy – takich jak kataliza/biokataliza, procesy naturalne (fotochemia, synteza biomimetryczna) lub alternatywnych, mniej szkodliwych z zastosowaniem materiałów odnawialnych (np. jednostek bioorganicznych),
• zastosowanie alternatywnych, innowacyjnych warunków reakcji chemicznych, dzięki którym można zwiększyć efektywność procesów,
• eliminowanie lub minimalizacja ilości użytych substancji o własnościach rakotwórczych, mutagennych oraz działających szkodliwie na rozrodczość,
• poszukiwanie i wdrażanie nowoczesnych procesów pomocniczych, czyli optymalizacja zużycia energii, wody, stosowanie systemów zamkniętych, ograniczanie emisji zanieczyszczeń do każdego elementu środowiska, poszukiwanie metod recyklingu i odzysku odpadów.

Podejmowane działania w ramach Programu Zielony proces stale podnoszą wydajność procesów, ograniczają negatywny wpływ na środowisko, a jednocześnie podnoszą świadomość ekologiczną pracowników.

Produkcja chemiczna
    Do końca 2011 roku rozpoczęto 31 inicjatyw i aż 22 zakończono pomyślnie, 6 zostało zawieszonych, a 3 są w trakcie realizacji. Do najistotniejszych projektów można zaliczyć:
• redukcję chlorowodoru, bezwodnika octowego i amoniaku w syntezie acetazolamidu i baclofenu,
• zmniejszenie zużycia, wyeliminowanie lub skierowanie do regeneracji rozpuszczalników – metanolu, acetonu, toluenu, chlorowcopochodnych – poprzez zoptymalizowanie technologii produkcji kwasu zolendronowego, etodolaku, salicylanów, metoprololu, alendronianu, topiramatu, lamotryginy, tadalafilu, piracetamu, baklofenu, anirecetamu,
• redukcję emisji rozpuszczalników przez instalacje próżniowych systemów chłodzących do gromadzenia świeżych i regenerowanych rozpuszczalników,
• eliminację lub redukcję użycia substancji słabo ulegających biodegradacji w produkcjach, takich jak acyklowir, ibandronian sodu i metoprolol,
• zastąpienie rozpuszczalników chlorowcowanych i fluorowcowanych w procesie wytwarzania cytrynianu sildenafilu – projekt ten przyczynił się m.in. do otrzymania przez Polpharmę nagrody „Innowacja roku 2009” dla preparatu Maxigra przyznanej przez Forum Biznesu,
• synteza bisfosfonianów bez użycia szkodliwych rozpuszczalników, takich jak benzen oraz udoskonalenie ogólnych dróg syntezy na podstawie patentu – projekt ten zajął trzecie miejsce w międzynarodowym konkursie „Green Process Award 2010” organizowanym przez brytyjskie centrum IQPC.

    Obecnie trwa optymalizacja pozostałych procesów, która ma na celu zredukowanie lub wyeliminowanie substancji mało podatnych na biodegradację i ograniczenie zużycia rozpuszczalników organicznych lub ich regenerację.

Produkcja farmaceutyczna
    W tej działalności do końca ubiegłego roku rozpoczęto 11 inicjatyw: 6 z nich zakończono, a 5 jest w trakcie realizacji. Najważniejsze projekty to:
• ograniczenie użycia etanolu w procesie powlekania,
• optymalizacja procesów formulacji poprzez zwiększenie liczby serii wytwarzanych w mniejszej skali laboratoryjnej, co pozwala na zmniejszenie zużycia materiałów w większej skali pilotażowej,
• eliminacja rozpuszczalników organicznych na etapach preformulacji i formulacji w procesie rozwoju nowych produktów leczniczych,
• eliminacja PVC w opakowaniach pierwotnych i wtórnych,
• stosowanie tektury z zawartością makulatury w opakowaniach jednostkowych.

Operacje pomocnicze
    W ciągu ostatnich sześciu lat Polpharma ograniczyła zużycie energii cieplnej poprzez modernizację sieci i węzłów cieplnych, wprowadzenie programów redukcji zużycia energii oraz zmianę profilu produkcji chemicznej. Firma wdrożyła program optymalizujący pracę sieci, przez co zmniejszyła straty. Przeprowadziła również prace remontowe i modernizacyjne, poprawiające właściwości termiczne budynków.
    Podjęto także wiele inicjatyw w zakresie racjonalnego zużycia energii elektrycznej. Oszczędności przyniosło m.in. zastosowanie trybu pracy weekendowej dla urządzeń klimatyzacyjnych. Firma zainicjowała kilka projektów pilotażowych, mających na celu ocenę korzyści związanych z takimi technologiami, jak oświetlenie LED czy inteligentne czujniki ruchu. Obecnie analizowane są możliwości zastosowania trójgeneracji, czyli jednoczesnego wytwarzania energii cieplnej, elektrycznej i chłodu.
    W 2010 r. firma rozpoczęła kampanię zmierzającą do podniesienia świadomości pracowników na temat racjonalnego wykorzystywania wody do celów socjalnych (toalety, kuchnia) oraz produkcyjnych (czyszczenie, mycie urządzeń). Zmodernizowano niemal wszystkie układy chłodzenia procesów w taki sposób, żeby woda głębinowa była wykorzystywana jedynie jako źródło awaryjne. W obszarze produkcji farmaceutycznej planowana jest instalacja automatycznego stanowiska mycia pojemników, co powinno zmniejszyć zużycie wody oczyszczonej o ponad 30%.
    Najważniejsze działania w dziedzinie ochrony powietrza to: ograniczanie emisji poprzez optymalizację procesów produkcyjnych, wykorzystywanie surowców wysokiej jakości oraz szczegółowa kontrola międzyoperacyjna. Polpharma zmniejsza emisję zanieczyszczeń poprzez stosowanie takich urządzeń, jak: piec katalitycznego spalania odgazów, kolumny absorpcyjne, filtry pyłowe, klapy bezpieczeństwa oraz urządzenia pochłaniające nadmiar dozowanych substancji. W 2010 r. firma uruchomiła instalację termicznego utleniania lotnych związków organicznych (RTO). Zapewnia ona znacznie niższe parametry emisji gazów od wartości granicznych wymaganych prawem.
    Polpharma systematycznie ocenia wpływ odpadów na środowisko i poszukuje nowych możliwości recyklingu, odzysku, unieszkodliwiania, a także bezpiecznego magazynowania i transportu. W 2011 roku udoskonalono sposób segregacji odpadów, dzięki czemu do odzysku kierowane są odpadowe opakowania wielomateriałowe (aluminium i PCV) oraz przeprowadzono rekwalifikację odpadu polietylenu na produkt uboczny, zgodnie z wytycznymi unijnymi.
    W ostatnich latach zrealizowano program podczyszczania ścieków bezpośrednio przy instalacjach produkcyjnych. W dalszym ciągu wykonywane są analizy i próby półtechniczne różnych technologii suszenia i spalania osadów z oczyszczalni w celu rezygnacji z ich składowania na wysypisku. Podejmowane są też działania zmierzające do redukcji ilości azotu amonowego w ściekach oczyszczonych poprzez: zmniejszenie zużycia amoniaku w procesach generujących jony amonowe, separację ścieków zawierających azot amonowy oraz związanie azotu amonowego w postaci soli amonowych, utlenianie, redukcję i inne procesy.

 

 

Firma uruchomiła w 2010 roku instalację termicznego utleniania lotnych związków organicznych (RTO). Zapewnia ona znacznie niższe parametry emisji gazów od wartości granicznych wymaganych prawem.

* * *

    Podejmowane działania w ramach programu Zielony proces stale podnoszą wydajność procesów, ograniczają negatywny wpływ na środowisko, a jednocześnie podnoszą świadomość ekologiczną pracowników. Zarządzanie wszystkimi fazami procesu stanowi klucz do efektywnej ochrony środowiska, ponieważ uwzględnia planowanie wstępne, realizację nowatorskich programów i projektów oraz stałą kontrolę i ocenę wpływów na środowisko. Coroczna poprawa wyników potwierdza, że program Zielony proces stanowi skuteczne narzędzie, które zapewnia firmie szybki rozwój, ogranicza wpływ na otoczenie przynosząc korzyści finansowe.

Autor: Grażyna Kaczyńska, Dział Ochrony Środowiska, Zakłady Farmaceutyczne Polpharma

Artykuł został opublikowany w magazynie "Przemysł Farmaceutyczny" nr 4/2012

Fot.: Zakłady Farmaceutyczne Polpharma