Być jak najbardziej efektywnym i produkować wyroby o wysokiej jakości, uzyskując jednocześnie ich dobrą cenę – taka maksyma przyświeca od dawna przedsiębiorcom działającym w wielu branżach, także z sektora farmaceutycznego. Wdrażając różnego rodzaju rozwiązania, między innymi z zakresu lean, firmy uzyskują coraz lepsze wyniki, doskonalą procesy, a dzięki temu mogą pochwalić się rosnącym zyskiem. Wyniki finansowe są bardzo ważnym aspektem oraz celem każdego przedsiębiorstwa, natomiast równie istotne są: zaangażowanie, satysfakcja pracowników oraz właściwa organizacja pracy. Wraz z upływem czasu powyższe aspekty coraz rzadziej traktuje się jako osobne zagadnienia. Dobra organizacja ma wpływ na: zaangażowanie pracowników i ich satysfakcje, osiągane wyniki, a także efektywność całego zakładu.

Pojęcie organizacji można rozdzielić na dwa osobne, choć ściśle powiązane zagadnienia. Pierwszym z nich jest organizacja pomieszczeń, biur (a zatem miejsca pracy), natomiast drugim – organizacja pracy w kontekście jej czasu, kolejności wykonywania zadań (a zatem procesu), czy też współpracy między pracownikami. Na pierwszy rzut oka wydaje się być oczywiste, że powyższe kwestie są kluczowe, a doskonale znane rozwiązania, takie jak 5S, powinny stać się priorytetem. Niemniej ważne jest poparcie dla tezy, że „firma to ludzie”, z której bezpośrednio wynika konieczność właściwej organizacji pracy. Jak wyglądają wszystkie przytoczone teoretycznie aspekty w praktyce, tzn. na gemba? Produkcyjna codzienność przynosi wiele sytuacji oraz okoliczności, które mogłyby stanowić tło do odpowiedzi na postawione pytanie. W tekście posłużymy się jednak tylko wybranymi przykładami – 5S oraz systemem czerwonych kartek, czyli elementem TPM.

Porządek w organizacji

Bazą czy też podstawą, która ma zasadnicze znaczenie w organizacji miejsca pracy, jest 5S. Kiedyś traktowane było jako „japoński wynalazek”, zaś dzisiaj jako standardowe rozwiązanie i to nie tylko w firmach produkcyjnych. Najkrócej można by 5S opisać jako „miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu”, co uzyskujemy dzięki pięciu krokom: selekcji, systematyce, sprzątaniu, standaryzacji oraz finalnie samodoskonaleniu. 5S weszło w krew pracownikom w wielu firmach, natomiast czy każdy rozumie je w poprawny sposób? Na pewno trzeba sobie jasno powiedzieć, że celem 5S nie jest sprzątanie i czystość sama w sobie. Efektem finalnym 5S jest uzyskanie miejsca pracy, które będzie zorganizowane w sposób zestandaryzowany, co z kolei pozwoli na unikanie strat i w efekcie podniesienie efektywności przedsiębiorstwa.

Korzyści w wielu obszarach

Dobrze wdrożone 5S umożliwia natychmiastowezauważenie, jaka część procesu nie jest wykonywana zgodnie z ustalonym wcześniej standardem. 5S pozwala na osiągnięcie korzyści w wielu obszarach. Przede wszystkim poprawia jakość, dzięki zmniejszeniu ryzyka użycia niewłaściwych narzędzi i materiałów. Poprawia bezpieczeństwo i higienę pracy oraz umożliwia ograniczenie zbędnego wysiłku (zbędny transport) oraz pracy w pozycjach wymuszonych. Wdrożenie kolejnych kroków umożliwia omawiany przez nas wzrost efektywności i wydajności, dzięki lepszej organizacji stanowisk pracy, osiągniętej poprzez ograniczenie lub wyeliminowanie czynności nieprzynoszących efektów, takich jak: poszukiwanie informacji, dokumentów lub narzędzi i materiałów. Wszystkie te aspekty prowadzą również do obniżenia kosztów działalności¹.

Cały artykuł opublikowano w numerze 3/2016 czasopisma "Przemysł Farmaceutyczny"

Fot. 123rf.com

1 Oprac. na podstawie: Adrian Grycuk, Metoda 5S w praktyce lean management, „Zarządzanie Jakością”, Nr 2/2012, s. 78 oraz Maciej Matysek, Joanna Orda, Urszula Rutkowska, Andrzej Żelasko, „Przewodnik do systemów i narzędzi Organizacji i Zarządzania Produkcją”, Łódź 2015, s. 15