Partner serwisu
08 stycznia 2019

Od lokalnej do globalnej. Rozmowa z Robertem Książkiewiczem, dyrektorem Fabryki GlaxoSmithKline w Poznaniu

Kategoria: Artykuły z czasopisma

– Ostatnie 20 lat to transformacja zakładu, który był niegdyś lokalnym dostawcą leków generycznych na około 20 rynków Europy Wschodniej, do pozycji fabryki, która wysyła innowacyjne leki na 130 rynków całego świata – mówi Robert książkiewicz, dyrektor Fabryki GlaxoSmithKline w Poznaniu.

20 lat temu poznańska fabryka została sprywatyzowana i zakupiona przez Glaxo wellcome, które później, po połączeniu, stało się spółką Glaxosmithkline. Jak od tego czasu zmieniła się nasza branża farmaceutyczna?

Ostatnie 20 lat cechowała duża dynamika. Zacznijmy od pacjenta – na rynku polskim pojawiło się wiele innowacyjnych leków, wykorzystywanych w leczeniu różnych schorzeń.

Z drugiej strony, branża farmaceutyczna w Polsce to dziś ogromna część naszego przemysłu – ponad 1% PKB, a więc najwyższa pozycja w tej części Europy, szósta w całej Unii Europejskiej. To pokazuje dobitnie, jak duże znaczenie zyskała farmacja dla gospodarki.

Ostatnie 20 lat to ogromne inwestycje w zakresie transferu technologii, know-how, zatrudniania wysoko wykwalifikowanych pracowników. Jako dyrektor fabryki GSK w Poznaniu właśnie na tym chciałbym się skupić – te 20 lat to transformacja zakładu, który był niegdyś lokalnym dostawcą leków generycznych na około 20 rynków Europy Wschodniej, do pozycji fabryki, która wysyła innowacyjne leki na ponad 130 rynków całego świata.

Porównajmy obraz zakładu sprzed lat i dziś. Co zobaczymy?

Zacznę od obszarów produkcyjnych. Zbudowaliśmy nowy wydział do produkcji kapsułek żelatynowych miękkich. Zainwestowaliśmy w wydział suchych form, czyli tam, gdzie produkujemy tabletki. Zbudowaliśmy nowy, w pełni zautomatyzowany, bezobsługowy i bardzo innowacyjny magazyn wysokiego składowania. Wiele zmian wprowadziliśmy także w obszarze kontroli jakości i transferu metod analitycznych, w których znacząco unowocześniliśmy wykorzystywane technologie. Wszystkie te działania sprawiły, że nasza fabryka jest dziś jedną z najbardziej nowoczesnych na świecie.

To, co składa się na nasz sukces, to inwestycje w park maszynowy z jednej strony, a z drugiej – transfer nowych leków i technologii. W ostatnich dwudziestu latach przetransferowaliśmy około 80 różnych produktów, które wykorzystywane są obecnie w terapiach dermatologicznych, HIV/AIDS, urologii.

Kolejny bardzo ważny aspekt to inwestycje w rozwój naszych pracowników. Musimy pamiętać, że aby móc dostarczać na cały świat, musimy mieć również inne kompetencje, a co za tym idzie, wspierać rozwój personelu. Dziś wykształceni w Poznaniu pracownicy świetnie radzą sobie pracując w naszej organizacji w Polsce, ale też w innych placówkach GSK na całym świecie.

Niedawno w poznaniu została uruchomiona nowa linia produkcyjna do wytwarzania innowacyjnych leków stosowanych w terapii HIV. Jakie ma to znaczenie dla pacjentów i dla fabryki GSK?

Przede wszystkim transfer dwóch bardzo nowoczesnych leków, które są wykorzystywane w terapii HIV/AIDS, umożliwił pacjentom dostęp do bardzo innowacyjnych preparatów produkowanych w naszej fabryce w Poznaniu. Wartym podkreślenia jest fakt, że te leki należą do grona trzech najczęściej stosowanych w leczeniu pacjentów HIV/AIDS na całym świecie. 

Myślę, że to ogromne wyróżnienie dla naszej fabryki, że tak innowacyjny lek jest u nas produkowany, ale też potwierdzenie, jak ważnym ogniwem w korporacji jest poznański zakład produkcyjny. Myślę, że każdy nowy transfer jest nagrodą za ciężką pracę, którą codziennie tutaj wykonujemy. Mówiąc o transferze, mam na myśli przeniesienie produkcji kolejnego leku do naszej fabryki. To zawsze dla nas kolejny krok, kolejny szczyt, który zdobywamy po to, aby być coraz lepszym dostawcą. Każdy transfer to przyszłość fabryki GSK w Poznaniu.

A dziś nasza produkcja to 9 milionów tabletek i 1,5 mln kapsułek dziennie dostarczanych pacjentom w około 130 krajach na świecie. Właśnie z myślą o nich co sekundę wytwarzamy aż 100 tabletek i 15 kapsułek. Zapewnienie ciągłości produkcji tych leków, zgodnie z wymaganiami jakościowymi, wiąże się z ogromną odpowiedzialnością. Kolejną trudnością jest zagwarantowanie, aby te leki były wyprodukowane w bezpiecznym środowisku i trafiły do pacjentów na czas. Równie ważne jest bezpieczeństwo pracowników w trakcie procesu wytwarzania naszych preparatów. Jesteśmy pierwszą firmą, która wdrożyła system produkcyjny GSK, którego kluczowym elementem jest kultura: zero defektów, zero wypadków i zero strat. System ten pozwala na wdrożenie pewnych standardów, służących poprawie naszych wyników, doskonaleniu i rozwiązywaniu problemów. Dzięki temu wytwarzamy bezpieczne i świetne jakościowo leki w bezpiecznym środowisku pracy, a także budujemy naszą konkurencyjność.

GSK jest uznawana za jednego z lepszych pracodawców w Wielkopolsce.

Kładziemy nacisk na ochronę zdrowia naszych pracowników. Oferujemy bardzo dobre pakiety medyczne. Ostatnio wdrożyliśmy program Partnership for Prevention, który zapewnia bogaty dostęp do profilaktyki w zakresie bezpłatnych szczepień, badań prenatalnych, finansowanie kuracji antynikotynowej – razem aż 24 różne benefity, które sprawiają, że w obszarze ochrony zdrowia pracowników jesteśmy liderem nie tylko w Wielkopolsce, ale w całym kraju. W kwietniu i maju tego roku przeprowadziliśmy ankiety wśród obecnych i potencjalnych pracowników: co jest dla nich ważne i dlaczego chcą pracować w GSK. Osoby ankietowane wymieniły cały pakiet benefitów, które oferujemy w ramach zatrudnienia, możliwość rozwoju oraz to, że fabryka GSK to bezpieczne miejsce pracy. Otrzymujemy szereg ogólnopolskich nagród jako bezpieczny pracodawca. To, co tutaj robimy, sprawia, że ludzie mogą czuć się lepiej, osiągać więcej i żyć dłużej, co jest zgodne z misją naszej firmy i daje nam motywację do pracy.

Nie ma jeszcze komentarzy...
CAPTCHA Image


Zaloguj się do profilu / utwórz profil
Strona używa plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. OK, AKCEPTUJĘ