Partner serwisu
04 grudnia 2020

Mieszalniki firmy IKA Werke GmbH z ukośną pozycją do najlepszych wyników

Kategoria: Aktualności

Niemiecka firma IKA Werke GmbH od lat zalicza się do liderów w produkcji sprzętu laboratoryjnego i produkcyjnego, także w przemyśle farmaceutycznym. Różnorodność urządzeń i nowoczesne rozwiązania techniczne powodują, że klienci bardzo chętnie korzystają z osiągnięć tej firmy. Tym razem chcielibyśmy Państwu przybliżyć dwa urządzenia, które okrzyknięte zostały jako najbardziej nowatorskie rozwiązania.

Nowa suszarnia stożkowa z pokrywą otwieraną o 90° i przechylanym o 45° naczyniem

Nowa suszarnia stożkowa IKA® Conical Dryer zapewnia elastyczną produkcję w najbardziej wymagających procesach. Niezależnie od charakterystyki produktu, objętości oraz rodzaju rozpuszczalnika rezultat zawsze jest taki sam: delikatne, homogenne i energooszczędne suszenie wsadu.

Nowy system suszący IKA® zapewnia najlepszą jakość mieszania dzięki takiej konstrukcji mieszadła, że mieszana jest cała zawartość, a jednocześnie urządzenie posiada bardzo prosty system uchylny służący do otwierania pokrywy. Bezpośrednio grzane mieszadło i konstrukcja umożliwiająca użycie opcjonalnego wyposażenia czyni suszarnię stożkową urządzeniem do licznych zastosowań.

Możliwość pracy pod próżnią oraz w temperaturze do 200 stopni C, jak i zmienna prędkość pracy mieszadła dopełniają listę możliwości tego urządzenia.

IKA® Conical Dryer Typ CD jest specjalnie zaprojektowana do suszenia próżniowego różnych substancji stałych, zwilżonych rozmaitymi rozpuszczalnikami w różnych środowiskach i przy różnych gęstościach wsadu.

„Nieciekawe”, wilgotne lub klejące się materiały, zbite substancje, osady i szlam mogą być łatwo rozdrobnione i osuszone przy pomocy suszarni stożkowej firmy IKA® .

Pozostałości oparów rozpuszczalnika są odciągane przez filtr zanieczyszczeń zamocowany w pokrywie. Opcjonalnie, suszarnia stożkowa może być wyposażona w łamacz grudek w celu rozdrobnienia aglomeratów.

Kompaktowa i elastyczna

IKA® Conical Dryer nie wymaga dużych wysokości do instalacji, zapewnia zoptymalizowaną wymianę ciepła. Kluczową innowacją systemu jest połączenie uchylności i mechanizmu obrotowego. Mechanizm uchylny zapewnia łatwość otwierania pokrywy naczynia. Opcjonalny mechanizm obrotowy kończy ulepszenia procesu suszenia.

Nachylenie mechanizmu obrotowego zapewnia optymalne mieszanie całej objętości produktu. Dodatkowo grawitacja oddziałuje na suszony produkt, poprawiając warunki pracy.

Dlatego nawet bardzo „trudne” produkty będą wystarczająco wymieszane. Napęd pozwala na ustalenie pozycji w zakresie od 0° do 45°.

Zarówno mechanizm uchylny pokrywy, jak i mechanizm obrotowy są zamontowane na ramie, na której znajduje się także panel sterowania. Podstawowa wersja suszarni stożkowej ma naczynie zamocowane na stalowych stopach. Stopy są tak zaprojektowane, aby można je było przykręcić śrubami. W wersji najbardziej zaawansowanej z mechanizmem obrotowym i uchylnym zapewniona jest mobilność naczynia wyposażonego w kółka jezdne, co umożliwia wyjęcie naczynia z ramy. Na życzenie system może być wyposażony w kilka identycznych naczyń.

Podczas procesu dodatkowe naczynia można użyć wymiennie jako magazynowe lub reakcyjne. CIP (Cleaning-in-place), wykonanie farmaceutyczne, układy ważące, kontrolery i pozostałe wyposażenie dodatkowe dostępne opcjonalnie. Suszarnia stożkowa IKA® jest oferowana w dziewięciu pojemnościach od 10 do 4000 litrów.

IKA® Master Plant – historia sukcesu

Master Plant (MP) firmy IKA® oferuje całkowicie nową koncepcję homogenizacji rozumianej zarówno jako jednorodność układu wielofazowego, jak i jednorodność wielkości cząstek fazy rozproszonej. Wszystkie etapy procesu, np. podawanie materiału, mieszanie i odprowadzenie materiału, zostały z powodzeniem połączone w jednym urządzeniu.

Podczas konstruowania urządzenia Master Plant, priorytetem było następujące zadanie: „Aby osiągnąć sukces, urządzenie musi być ściśle dopasowane do wszystkiego, co jest aktualnie dostępne na rynku, a także stwarzać perspektywy rozwojowe”.

We współpracy z ekspertami z różnych gałęzi przemysłu, nasz dział konstrukcyjny skupił się na następujących sprawach:

• bezpieczne i bezproblemowe dostarczanie materiału głównego, jak i dodatków;

• przyspieszenie ogrzewania/chłodzenia;

• podniesienie jakości mieszania;

• przetwarzanie produktów o wysokiej gęstości bez używania dodatkowych urządzeń pompujących;

• wykorzystanie różnych rodzajów narzędzi mieszających i rozdrabniających;

• możliwie najłatwiejszy dostęp serwisowy i łatwy demontaż;

• efektywne czyszczenie bez dodatkowych pomp CIP;

• jak najmniejsza ilość materiału pozostająca w urządzeniu po jego opróżnieniu.

Spełnienie wszystkich powyższych wymagań przyczyniło się w znaczący sposób do odniesienia zakładanego sukcesu. W krótkim czasie został opracowany typoszereg urządzeń MP 10, MP 25, MP 50, MP 100, MP 200, MP 500, MP 1000, MP 2000 i MP 4000. Następnie urządzenia te zostały zbudowane i sprzedane klientom na całym świecie, głównie dzięki wysokiej homogenności różnych produktów, nawet takich, których lepkość sięga 100 Pa*s.

nawet takich, których lepkość sięga 100 Pa*s. Dlatego możliwe jest rozdrabnianie produktów, dla których konwencjonalne urządzenia rozdrabniające są bezużyteczne, a odprowadzanie rozdrobnionego produktu bez użycia dodatkowych pomp niemożliwe.

Duży krok naprzód został wykonany nie tylko w procesie mieszania i opróżniania urządzenia, lecz także w procesie dostarczania różnego rodzaju dodatków. Możliwym stało się dostarczanie ich poprzez lej dozujący, wyposażony w system zaworów, bez konieczności stosowania próżni w naczyniu mieszającym. Zależnie od położenia zaworu, proszki są zasysane bezpośrednio do komory mieszania, gdzie ma miejsce ich szybkie i całkowite uwodnienie oraz rozprowadzenie.

ozprowadzenie. Ogrzewanie/chłodzenie lub topienie mieszanego produktu zapewnia nie tylko podwójny płaszcz naczynia mieszającego, lecz także zastosowanie mieszadeł w kształcie spirali, łopatek lub innych przeciwbieżnych elementów mieszających, które mogą być ogrzewane lub chłodzone, co wraz z optymalizacją cyrkulacji spowodowało skrócenie czasów grzania i chłodzenia o 30 do 50%.

Możliwości opatentowanego urządzenia mieszającego i rozdrabniającego typu DBI 2000, które miesza, dysperguje i pompuje, stanowi serce całego systemu Master Plant i naprawdę robi wrażenie.

Urządzenie to czyni Master Plant prawie niezależnym od lepkości, umożliwia przetwarzanie mieszanin o małych lepkościach „wodnistych”, mieszanin o dużych lepkościach, np. kremy farmaceutyczne i maści lub techniczne smary silikonowe, aż po ciężkie zawiesiny i pasty z bardzo dużą ilością substancji stałych.

Łatwa wymienność elementów mieszających i rozdrabniających zapewnia nieosiągalną dotychczas uniwersalność w odniesieniu do jakości mieszania i wrażliwości mieszanych składników. Sposób przeniesienia napędu nie obciąża elementów rozdrabniających i konstrukcji nośnej zbiornika, silnik nie wisi na konstrukcji, lecz jest oddzielnie zamocowany do specjalnego, łatwo demontowalnego modułu. Całe urządzenie ma konstrukcję modułową, co ułatwia serwis i umożliwia daleko posunięte modyfikacje.

W celu wymycia i oczyszczenia urządzenia (WIP i CIP) ma ono kilka dysz, które mogą być zasilane ciśnieniem do 4 barów z urządzenia DBI 2000. Dzięki czemu nie jest potrzebne zastosowanie dodatkowej pompy.

Oczywiście Master Plant pracuje w pełni automatycznie. W systemie można użyć różnych programów, z których raporty mogą być na bieżąco przekazywane użytkownikowi. Jest to szczególnie ważne w procesie produkcji według wymagań GMP. Ponadto raporty te zawierają wszystkie dane niezbędne do „skalowania” produkcji. Oprogramowanie może odpowiadać wymogom CFR 21 p. 11, co czyni zadość aktualnym wymogom dla produkcji farmaceutycznej. Wizualizacja przy pomocy ekranu dotykowego umożliwia szybką i łatwą kontrolę procesu. Możliwe jest także połączenie układu sterowania do sieci, w celu integracji z systemem sterowania całym procesem produkcji.

I ostatnia, lecz nie najmniej ważna rzecz dotycząca urządzenia Master Plant.

Urządzenie daje bardzo duże korzyści w praktycznie rzecz biorąc wszystkich jej zastosowaniach, jest również wyjątkowo odporne na błędy ludzkie, a to dzięki swej przemyślanej konstrukcji i użyciu najwyższej jakości materiałów, a asortyment możliwej do wykonania na nim produkcji po prostu przyprawia o zawrót głowy. Niezbędna konserwacja jest nieskomplikowana i może być stosunkowo łatwo wykonana.

Pokrywa naczynia ze wszystkimi elementami może być zsunięta i można łatwo oddzielić urządzenie DBI 2000, co umożliwia dobry dostęp do poszczególnych elementów.

Powszechnie wiadomo, że obejrzenie i zakończony sukcesem test urządzenia jest najlepszą drogą do podjęcia decyzji odnośnie przyszłej inwestycji. Istnieje możliwość przetestowania przez użytkowników małych urządzeń o objętości użytecznej od ok. 10 l do 100 l, co dzięki odpowiedniej ich konstrukcji umożliwia łatwe przeniesienie skali procesu i ułatwia podjęcie decyzji o zakupie. Urządzenia o objętościach użytecznych do 4.000 l są dostępne tylko w czasie ich produkcji.

Przedstawicielem Firmy IKA Werke GmbH w Polsce jest firma IKA POL.

 

 

źródło: artykuł sponsorowany
fot. artykuł sponsorowany
Nie ma jeszcze komentarzy...
CAPTCHA Image


Zaloguj się do profilu / utwórz profil
Strona używa plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. OK, AKCEPTUJĘ